Analyse de l’industrie de la chaîne de production de machines à granulés de bois
Flux de processus de base de la chaîne de production de machines à granulés
Une ligne complète de production de machines à granulés comprend généralement les six étapes principales suivantes, chacune interconnectée et travaillant en collaboration :
1. Prétraitement des matières premières (tranchage/concassage).
Les matières premières doivent être traitées par broyeur ou pulvérisateur jusqu'à une taille de particules de 3 à 5 mm, ce qui est pratique pour un moulage ultérieur. Par exemple, les bûches doivent être tranchées puis broyées, tandis que la paille doit être coupée et débarrassée de ses impuretés.
2. Traitement de séchage
La teneur en humidité des matières premières doit être contrôlée entre 10 %-15 %, une teneur trop élevée empêchera la formation de particules et une teneur trop faible sera fragile. Les séchoirs à air chaud à tambour sont couramment utilisés pour la déshydratation, et certaines lignes de production haut de gamme utilisent la méthode de séchage en trois étapes pour améliorer l'efficacité thermique de 28 %.
3. Moulage par granulation (lien principal).
Le broyeur à granulés est le « cœur » de toute la chaîne de production, et les principaux broyeurs à granulés à filière annulaire et à filière plate :
La machine à filière annulaire est adaptée à une production continue à grande échelle-, avec une production allant jusqu'à 1 à 10 tonnes par heure, une densité de particules élevée et une surface lisse ;
La machine à mouler plat convient aux ateliers de petite et moyenne taille-ou familiaux, avec un faible investissement et une maintenance facile.
Pendant le processus de granulation, le matériau subit une dénaturation physique sous haute pression et haute température et peut être formé sans ajout de liants.
4. Refroidissement et criblage
La température des granulés fraîchement produits atteint 70 à 90 degrés et doit être refroidie à température ambiante ± 5 degrés par un refroidisseur à contre-courant pour éviter l'agglomération. Par la suite, il est classé par tamis vibrant pour séparer les particules et poudres qualifiées afin d’améliorer le rendement.
5. Emballage automatique
Les particules finies sont envoyées au silo de produit fini via l'élévateur à godets, et la machine de conditionnement automatique complète le pesage, l'ensachage et le scellage, prenant en charge l'emballage en sachets ou en sacs de 25 kg, ce qui réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre.
6. dépoussiérage et soutien à la protection de l'environnement
L'ensemble de la ligne est équipé de dépoussiéreurs à cyclone, de systèmes de dépoussiérage à sacs et de dispositifs de réduction du bruit pour garantir la conformité à la « Norme globale d'émission de polluants atmosphériques » (GB 16297-1996) et répondre aux exigences de l'évaluation environnementale.
